苏ICP备112451047180号-6
PVC挤出成型配料过程
研究的详细内容
如下的研究由专业名司描述，“份”在混合中的意思为质量份数。
（1） 当前研究，PVC(聚合物)采用的是悬浮聚合法合成，而且颗粒大小在80目筛阻挡率小于1%，如果阻挡率大于1%，树脂很难被熔融，而且难熔为团状在挤出产品的表面形成不规则的起伏表面。另外，乳液聚合的PVC树脂热稳定性较差而且容易脱色。
（2） 干混过程通过搅拌速度各温度来控制，混合温度一般低于165℃，通常为80到110为配料温度。同时加入混合添加剂，如增塑剂、稳定剂及颜料。如果为半硬制品，如保险杠模型一般加入PVC树脂量的20到50份。增塑剂一般为DOP、DDP、DBP等。如果必要的话，环氧基衍生物（环氧大豆油），硬脂肪酸和半硬脂酸衍生物，磷酸衍生物等。它们可以单独或组合使用，另外常用的稳定剂，如金属皂无机（钡盐和铅盐），环氧复合盐（通常和金属稳定剂复合使用）。颜料根据不同要求选用无机或有机类。
这里使用的混合设备为高速混合机，比如Henschel混合器，或者超级混合器等。
（3） 在捏合的造粒过程，干混料被单螺杆或双螺杆挤出机挤出（如表2）成为条状或方块，而后被切成合适的长度。
同时，温度被控制在低于165℃，更可取的为155℃，在向挤出料斗加料和被加热的料筒到挤出机机头，温度是由设在料筒的冷却风机来控制的。
在上面过程中制得的PVC混合物，得出的结果并不规律。在挤出物表面也看不到明显的现象，甚至在常速下也看不到。
有缺陷的表面并没有出现是因为干混、捏合、和造粒，每一步的温度都控制在５下，或者温度高于PVC的熔点170℃，大分之的重排很少被控制。也就是说，PVC材料形成于自由熔合阶段，因此，塑化效果令人满意。
如前所述，对于捏合的温度如果高于PVC的熔点。在捏合的过程中使大会的重排更稳定，从而导致更少的熔融状态，从而使塑化效果并不令人满意。
更进一步考虑，如果PVC树脂颗粒的大小严格要求，合格的挤出可以控制得到。而温度并不高过PVC的熔点，而在挤出成型过程中的传热也得到强化。
举例:
证明这个结论的例子和对照的例子将在下面进行解释：
用表１有聚合物Ⅰ、Ⅱ用300L的Henschel混合器，采用如下的配方，在温度升到100℃(约10分钟)然后冷却到常温，然后加入到干混器中。
(2)干混料加入到一个单螺杆挤出机中料斗中（L/D=23,D＝20mm，压缩比=3.0，转速=70rpm），捏合条件如表3，挤出成为条状，并且切成颗粒，挤出条件如表2所示。
(3)聚合物由以上条件得到的颗粒，加入一台单螺杆挤出机中（L/D=23，D=40mm，压缩比=2.6，转速=38rpm），在机筒温度为100℃～150℃，机头温度为160℃，挤出成带状的矩形100×2mm,长度1m），表面不均匀现象被仔细观察。（最大1～10mm,最小：0.05到1mm）,结果如表3。
由表3的结果可知，PVC树脂在每个例子中，各个因素对PVC挤出物并不导致缺陷，缺陷的形成只有在颗粒的尺寸分布很大，而且并不满足条件。同样如果捏合条件温度高于165℃，同样在挤出物表面出现缺陷。
表１
表２
表3
结论：
1.对PVC树脂挤出成型物料配制对比：
(1) 对于干混如配合PVC，增塑剂、稳定剂、颜料，一般温度控制在20℃到165℃。
(2) 对于捏合各造粒在干混后的混合温度一般控制在120℃到165℃，PVC树脂必需为悬浮聚合产品，80目筛阻挡为小于1%。
2.对于挤出成型在Ⅰ中所述，在干混中温度一般控制在80℃到110℃。
混合过程
由于经济条件的改善和技术水平的提高，混合过程也在不断的发展。
过程A
1． 在低速情况下启动高速混合机并加入树脂；
2． 调高转速并加入稳定剂；
3． 混合到温度上升到60℃(140°F)；
4． 在60℃(140°F)时加入二氧化钛颜料和助剂及填料；
5． 混合直到温度升到71℃(160°F)；
6． 在温度为71℃(160°F)时加入增塑剂；
7． 在温度升到88℃(190°F)时，物料投入冷混合器；
8． 冷却到43℃(110°F)
经过进一步的实验，下面的混合过程又发展了起来，B过程省去了加入非PVC组分对温度的要求，简化了混合过程并且使混合物更加均匀。
过和B
1. 在低速情况下启动高速混合机并加入树脂；
2. 调高转速并加入稳定剂；
3．加入全部干组分；
4．混合直到温度升为88℃(190°F)，投入冷混合器中；
5．冷却到43℃(110°F)；
过程C是在于混合大量的组分同时又最小地增加混合时间的情况下出现的，这个过程将混合器的混合能力提高了150%到175%，这被称为1：1稀释法或且双重计量。混合物在这样情况下的挤出效果非常好，但是比例职1.2到1就产生密度问题。
过程C（二重混合）
1． 在低速情况下启动高速混合机并加入一半的树脂；
2． 调高转速并加入稳定剂；
3． 加入两次干组分；
4． 混合直到温度升为88℃(190°F)，投入冷混合器中；
5． 加入另一半树脂到冷混合器中；
6． 冷却到43℃(110°F)或如下；
为了使金属氧化而变色，二氧化钛在加入冷混器前通常在5～6°C(10°F)条件下保存。过程B和C在实践中证明是非常成功的，过程C是在于混合大量的组分同时又最小地增加混合时间。B和C广泛地用于导轨、管、微孔聚氯乙烯等相同的挤出机。因为它们都很简单，B和C都可以推介使用。
研究的详细内容
如下的研究由专业名司描述，“份”在混合中的意思为质量份数。
（1） 当前研究，PVC(聚合物)采用的是悬浮聚合法合成，而且颗粒大小在80目筛阻挡率小于1%，如果阻挡率大于1%，树脂很难被熔融，而且难熔为团状在挤出产品的表面形成不规则的起伏表面。另外，乳液聚合的PVC树脂热稳定性较差而且容易脱色。
（2） 干混过程通过搅拌速度各温度来控制，混合温度一般低于165℃，通常为80到110为配料温度。同时加入混合添加剂，如增塑剂、稳定剂及颜料。如果为半硬制品，如保险杠模型一般加入PVC树脂量的20到50份。增塑剂一般为DOP、DDP、DBP等。如果必要的话，环氧基衍生物（环氧大豆油），硬脂肪酸和半硬脂酸衍生物，磷酸衍生物等。它们可以单独或组合使用，另外常用的稳定剂，如金属皂无机（钡盐和铅盐），环氧复合盐（通常和金属稳定剂复合使用）。颜料根据不同要求选用无机或有机类。
这里使用的混合设备为高速混合机，比如Henschel混合器，或者超级混合器等。
（3） 在捏合的造粒过程，干混料被单螺杆或双螺杆挤出机挤出（如表2）成为条状或方块，而后被切成合适的长度。
同时，温度被控制在低于165℃，更可取的为155℃，在向挤出料斗加料和被加热的料筒到挤出机机头，温度是由设在料筒的冷却风机来控制的。
在上面过程中制得的PVC混合物，得出的结果并不规律。在挤出物表面也看不到明显的现象，甚至在常速下也看不到。
有缺陷的表面并没有出现是因为干混、捏合、和造粒，每一步的温度都控制在５下，或者温度高于PVC的熔点170℃，大分之的重排很少被控制。也就是说，PVC材料形成于自由熔合阶段，因此，塑化效果令人满意。
如前所述，对于捏合的温度如果高于PVC的熔点。在捏合的过程中使大会的重排更稳定，从而导致更少的熔融状态，从而使塑化效果并不令人满意。
更进一步考虑，如果PVC树脂颗粒的大小严格要求，合格的挤出可以控制得到。而温度并不高过PVC的熔点，而在挤出成型过程中的传热也得到强化。
举例:
证明这个结论的例子和对照的例子将在下面进行解释：
用表１有聚合物Ⅰ、Ⅱ用300L的Henschel混合器，采用如下的配方，在温度升到100℃(约10分钟)然后冷却到常温，然后加入到干混器中。
| 配方 | |
| PVC | 100份 |
| DOP | 40份 |
| Ba-zn液体稳定剂 | 3份 |
| 环氧大豆油 | 3份 |
| 颜料（碳黑） | 1份 |
(2)干混料加入到一个单螺杆挤出机中料斗中（L/D=23,D＝20mm，压缩比=3.0，转速=70rpm），捏合条件如表3，挤出成为条状，并且切成颗粒，挤出条件如表2所示。
(3)聚合物由以上条件得到的颗粒，加入一台单螺杆挤出机中（L/D=23，D=40mm，压缩比=2.6，转速=38rpm），在机筒温度为100℃～150℃，机头温度为160℃，挤出成带状的矩形100×2mm,长度1m），表面不均匀现象被仔细观察。（最大1～10mm,最小：0.05到1mm）,结果如表3。
由表3的结果可知，PVC树脂在每个例子中，各个因素对PVC挤出物并不导致缺陷，缺陷的形成只有在颗粒的尺寸分布很大，而且并不满足条件。同样如果捏合条件温度高于165℃，同样在挤出物表面出现缺陷。
表１
| 树脂 | 80目筛阻挡率 |
| Ⅰ | 0.4% |
| Ⅱ | 4.9% |
表２
| 部位/温度条件 | A | B | C | a | b |
| 机筒 (1a) | 120 | 160 | 140 | 150 | 160 |
| 机筒 (1b) | 130 | 140 | 150 | 160 | 170 |
| 口模 (5) | 140 | 150 | 160 | 170 | 180 |
| 熔体的最高温度 | 145 | 154 | 162 | 168 | 177 |
| （实测） | |||||
| 表中的数据与图２相关 | |||||
表3
| 序号 | 树脂 | 捏合条件 |
大缺陷 (1-10mm) |
小缺陷 (0.05-1mm) |
| 1 | Ⅰ | A | 无 | 无 |
| 2 | Ⅰ | B | 无 | 无 |
| 3 | Ⅰ | C | 无 | 无 |
| 比较 | Ⅰ | a | 有 | 无 |
| 1 | 轻微 | |||
| 比较 | Ⅰ | b | 有 | 无 |
| 2 | 明显 | 明显 | ||
| 比较 | Ⅱ | A | 无 | 有 |
| 3 | 明显 | |||
| 比较 | Ⅱ | 无 | 有 | |
| 4 | B | 明显 | ||
| 比较 | Ⅱ | 有 | 有 | |
| 5 | C | 轻微 | 明显 |
结论：
1.对PVC树脂挤出成型物料配制对比：
(1) 对于干混如配合PVC，增塑剂、稳定剂、颜料，一般温度控制在20℃到165℃。
(2) 对于捏合各造粒在干混后的混合温度一般控制在120℃到165℃，PVC树脂必需为悬浮聚合产品，80目筛阻挡为小于1%。
2.对于挤出成型在Ⅰ中所述，在干混中温度一般控制在80℃到110℃。
混合过程
由于经济条件的改善和技术水平的提高，混合过程也在不断的发展。
过程A
1． 在低速情况下启动高速混合机并加入树脂；
2． 调高转速并加入稳定剂；
3． 混合到温度上升到60℃(140°F)；
4． 在60℃(140°F)时加入二氧化钛颜料和助剂及填料；
5． 混合直到温度升到71℃(160°F)；
6． 在温度为71℃(160°F)时加入增塑剂；
7． 在温度升到88℃(190°F)时，物料投入冷混合器；
8． 冷却到43℃(110°F)
经过进一步的实验，下面的混合过程又发展了起来，B过程省去了加入非PVC组分对温度的要求，简化了混合过程并且使混合物更加均匀。
过和B
1. 在低速情况下启动高速混合机并加入树脂；
2. 调高转速并加入稳定剂；
3．加入全部干组分；
4．混合直到温度升为88℃(190°F)，投入冷混合器中；
5．冷却到43℃(110°F)；
过程C是在于混合大量的组分同时又最小地增加混合时间的情况下出现的，这个过程将混合器的混合能力提高了150%到175%，这被称为1：1稀释法或且双重计量。混合物在这样情况下的挤出效果非常好，但是比例职1.2到1就产生密度问题。
过程C（二重混合）
1． 在低速情况下启动高速混合机并加入一半的树脂；
2． 调高转速并加入稳定剂；
3． 加入两次干组分；
4． 混合直到温度升为88℃(190°F)，投入冷混合器中；
5． 加入另一半树脂到冷混合器中；
6． 冷却到43℃(110°F)或如下；
为了使金属氧化而变色，二氧化钛在加入冷混器前通常在5～6°C(10°F)条件下保存。过程B和C在实践中证明是非常成功的，过程C是在于混合大量的组分同时又最小地增加混合时间。B和C广泛地用于导轨、管、微孔聚氯乙烯等相同的挤出机。因为它们都很简单，B和C都可以推介使用。