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塑料上盖的塑料模具设计

毕业设计说明

一、设计说明

本设计采用CAD、UG软件，进行了塑料模具设计，根据注射模设计，分型面选择在大断面处，进行了浇注系统设计，成型后，塑件成型的产品放在注塑机上。设计需要计算塑件的尺寸，确定尺寸精度，然后注射机的选择。检查注塑机参数包括厚度，模具安装尺寸，模具闭模行程，注塑机锁模力等参数，所有符合要求在确定注射机的类型。在设计过程中，为了更清晰地表达模具的内部结构，所以有很多的模具结构和模具的局部图，并绘制二维图。

二、设计过程及思路

1.确定模具类型、总体结构、型腔数目、型腔的布局排列。2.确定分型面。3.确定浇注系统类型(冷浇道、热流道),进行模流分析,确定浇口形式、部位及数目。4.侧向抽芯结构和斜顶机构的确定5.镶嵌结构的确定。6.顶出、复位系统设计。7.冷却、加热系统设计。8.导向和定位系统设计。9.模架的选用(模板、动模、定模的尺寸大小,整体还是镶块)。绘制模架零件图,尽量按标准模架设计。

三、设计效果

本次模具设计采用的一模两腔的设计方案，相对于一模一腔，一模两腔的布局方式提高了生产效率。同时，产品结构相对较简单，一模两腔的形式并不会给零件加工带来太多麻烦。通过软件模拟分析，所设计的模具能够顺利顶出并顺利复位。在合模状态下，利用布尔运算修剪出的模型符合产品相关尺寸要求。该次设计达到了预期效果。

 

目录

1.塑件技术要求及工艺分析 1

1.1 塑件分析 1

1.1.2塑件技术要求 1

1.2.2材料的选择 1

1.3 ABS材料注射成型的原理及工艺过程 2

1.3.1注塑模具的注射成型原理 2

1.3.2塑件的工艺工程 2

2.注射机的选择 4

2.1对于型腔数目的确定 4

2.2 塑件的体积质量分析 4

2.3工艺参数的校核 5

2.3.1注射量的校核 5

2.3.2注射机锁模力计算验证 6

2.3.3注射压力的校核 7

2.3.4模具厚度的校核 7

2.3.5对开模行程的校核 7

3.分型面位置以及型腔的排布 8

3.1 分型面的位置 8

3.1.1分型面的确定 8

3.2 型腔排列方式选择 9

4.浇注系统 10

4.1浇注系统的作用 10

4.2浇注系统的组成 10

4.3主浇道设计 10

4.4分流道设计 11

4.5浇口的设计 12

4.6冷料穴和拉杆的设计 13

5.成型零件设计 15

5.1型腔结构设计 15

图5-1 型腔结构 15

5.2型芯结构设计 16

图5-2 型芯结构 16

5.3成形零件钢材选用的基本要求 16

5.4成形零件工作尺寸计算 17

5.4.1工作尺寸分类和确定 17

5.4.2 型腔尺寸计算 17

5.4.3 型芯尺寸计算 19

6.脱模机构的设计 20

6.1推出机构的确定 20

6.2脱模机构的设计原则 20

6.3顶杆直径的确定及校核 21

6.3.1 脱模力计算 21

6.3.2顶杆位置 22

6.4复位装置 22

7.冷却及排气系统的设计 24

7.1排气系统的设计 24

7.2温度调节系统 24

7.2.1温度调节系统的要求 24

7.2.2模具温度对制品质量的影响 25

7.3模具冷却装置设计 25

7.3.1冷却装置的设计注意点 25

7.3.2冷却道开设原则 26

7.4.3冷却水道的结构 26

8.模架的选用 27

8.1确定内模镶块尺寸 27

8.2确定模架主参数 27

8.3选择模架的类型 28

9.导向机构的设计 30

9.1导柱的设计 30

9.2 导套设计 31

10.模具工程图绘制 32

10.1模具总装图 32

11.设计中存在的问题以及解决设想 33

11.1型腔数目的确定 33

12.2主型芯的结构确定 33

 

11.设计中存在的问题以及解决设想

11.1型腔数目的确定

一般中小模具在精度要求较高时采用的是一模一腔，但是对于满足基本要求的小型塑件会使用一模两腔，此设计中的外壳对于表面以及外观无其他特殊要求，采用一模2腔也可满足质量。结合实际生产问题之后，采用一模2腔比较贴合实际，也能提高一定的产能。

11.2主型芯的结构确定

对于小型塑件的注射模型芯一般可以分为整体式和组合试结构，整体式结构坚固，但是加工困难，消耗的钢材材料较多，并且热处理之后变形较大，因此此设计采用组合式镶嵌结构，把型芯镶嵌在模板上方便以后的维护维修，增加模具的寿命，但是精度不易于保证。